Por Luiz Padilha e Guilherme Wiltgen
Para manter nossos A-4 e C-1 voando, a UAC dispõe de uma estrutura altamente profissional, contando com funcionários altamente especializados, com muitos anos de experiência e capacitados no ramo aeronáutico.
Em sua unidade principal, em North Hollywood, varias oficinas especializadas, chamadas de “shops”, realizam todos os serviços de remanufatura de partes, peças e equipamentos aeronáuticos e onde também é feito todo o trabalho de manutenção, modificação e reparo em todos estes equipamentos.
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Um dos detalhes que mais nos chamou a atenção, foi quanto a preocupação com os padrões métricos. Todos os equipamentos são auferidos e mantidos rigorosamente dentro do prazo de validade de suas inspeções, essencial para que o controle de qualidade seja mantido nos mais altos padrões de exigência, o que inclui as constantes inspeções a que são submetidos pelos órgãos reguladores norte americanos.
Como no caso dos trens de pouso e gancho de parada do A-4 e do C-1, utilizados pela Marinha do Brasil, que são muito exigidos durante as operações embarcadas no porta-aviões.
Sheet Metal Shop – Laminação
Bill Marr é o chefe do Sheet Metal Shop. É neste setor que são reparadas as partes da fuselagem que contenham trincas e corrosão. Aqui as peças são inspecionadas, avaliadas e reformados.
Bill diz: “Esse é o início do trabalho de um aileron. Estamos no momento trabalhando no aileron de um caça A-4 Skyhawk”.
A inspeção é feita antes do trabalho começar, com a verificação se não há corrosão ou rachaduras na peça. As vezes o revestimento está ruim, as vezes são os rebites, nesse caso, o revestimento é trocado. As peças que precisam ser trocadas são manufaturadas na UAC como pode ser observado abaixo.
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“Esse Aileron está totalmente novo, pronto para ser instalado no A-4. Esse aileron é capaz de sofrer danos por tiros, contanto que não afete os atuadores.”
“Várias peças de aviões que vieram aqui, lutaram na guerra do Vietnã e chegaram com buracos de bala, mas sem dúvida, com a inspeção e trabalho de reforma, como pode ser visto, eles ficam novos em folha”, diz Bill.
Bernie Richter é o laminador da UAC. Sua capacidade de laminar peças com precisão, fazem de “Bernie” um artesão de mãos cheias. Já Jesse Gomez e Johnny Segura, cuidam da finalização, recolocando com rebites, as partes remanufaturadas ou novas na estrutura do aileron.
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Electric Shop – Eletro Mecânica
Comandando por Francisco Ocaranza, ou simplesmente, Frank, o Shop Eletromecânico é um dos setores mais surpreendentes.
Trabalhando à 37 anos na UAC, Frank e sua equipe trazem de volta a vida equipamentos eletromecânicos de qualquer parte das aeronaves que a UAC domina.
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Na foto acima, um atuador elétrico hidráulico do Aileron do S2. Esta peça veio do Departamento de Combate a Incêndio da Califórnia.
Frank diz: “Veio assim. Temos que avaliar, e dizer para o cliente o que está errado. Se o cliente concordar com nossa avaliação, consertamos. A avaliação é feita e verifica-se que o motor do aileron já não funciona mais, então, o mesmo é substituído por um novo do estoque.”
Nas imagens abaixo, podemos ver o atuador do leme do A-4 que pertence à BAE Systems. Autorizado pelo cliente, as buchas são trocadas e a parte elétrica toda refeita, ficando como novo.
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As partes hidráulicas dos atuadores, são testadas para verificação de vazamentos após a troca das buchas e anéis ‘o-ring’, com uma carga de 7 toneladas.
“Utilizamos esses equipamentos para testar os atuadores. Como você pode ver estou regulando o peso aplicado nos atuadores. Se não sair óleo ou nitrogênio, tudo está funcionando perfeitamente.”
O setor possui a capacidade de fazer uma nova placa para os equipamentos e colocar os números das partes para que os clientes recebam tudo catalogado de maneira correta.
Essa é a certidão de nascimento da nova parte da aeronave.
Abaixo um Rack de bombas totalmente refeito. A cada 500 horas de uso ela precisa voltar para inspeção. Essa peça em particular foi revisada em 2009, e está de volta depois de 500 horas de uso.
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Hydraulic Shop – Hidráulica
A oficina de hidráulica é comandada pelo experiente Kirby Burns trabalhando há 23 anos na UAC.
Kirb nos mostra como a UAC recebe os trens de pouso. São diferentes aeronaves, como o A-4 Skyhawk, P-3 Orion, E-2 Hawkeye, S-2 entre outros. Numa mesa Kirb nos mostra como um trem de pouso chega para eles.
Neste caso um de A-4. Fácil notar o desgaste acentuado e a primeira coisa a fazer é inspeciona-lo e verificar a sua funcionalidade.
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Na sequência o trem de pouso é desmontado, tem sua pintura retirada, é submetido a uma inspeção visual e em seguida, segue para o raio X. Estando OK, o próximo passo é remover a corrosão e qualquer defeito pequeno. Se for preciso um novo revestimento de cromo, o antigo é retirado e refeito. Isso feito, a peça é inspecionada, são aplicadas correções e o trem de pouso volta a ficar novo.
Então eles são levados para máquinas onde são testado testados e depois levados para montagem final. Não é feito teste de força, o importante é não ter vazamentos de óleo ou nitrogênio, para evitar corrosões. Em cada etapa o trem de pouso é inspecionado e medido o tempo inteiro.
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Kirb nos mostra o equipamento onde faz o teste de puxar ou empurrar o trilho do trem de pouso que encaixa na catapulta. A tolerância dele tem que ser de até 72 Toneladas de atuação. É o atuador que segura o trem de pouso na catapulta.
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Depois de todo montado ele é levado para o controle de qualidade final. Tudo é catalogado no manual desses equipamentos. Os trens de pouso estão prontos para a montagem final. O processo é sempre o mesmo.Teste, inspeção, montagem, teste, inspeção, teste, e depois de tudo acabado ele é encaminhado para o cliente.
No setor de hidráulica existe a disponibilidade dos equipamentos de ensaio para:
– Ensaio hidráulico de partida até 10.000 PSI, Fluxo até 25GPM.
– Ensaio pneumático de partida até 6000 PSI.
– Força de partida até 140.000 lbs puxa/empurra.
Inspeção
Tim Conner é o responsável pelo Departamento de Inspeção. Neste setor, as peças que a UAC fabricou ou remanufaturou, são inspecionadas para receberem a certificação da empresa.
São usados equipamentos de precisão para a checagem das peças. Algumas peças precisam de checagem de dimensões contra distorções ao longo do tempo. Se passar nos testes de dimensionamento, a peça está pronta para ser enviada.
“Aqui trabalhamos de acordo com a especificação dos clientes, caso os equipamentos não funcionem de acordo com o cliente, trazemos aqui e volta e refazemos o trabalho. O trabalho feito aqui é em 3D. Todo o equipamento é calibrado todos os anos, tudo o que é utilizado para precisão é calibrado. Nós tiramos uma foto das peças antes do trabalho e depois tiramos uma foto para todos os equipamentos reformados.” diz Tim.
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A UAC como dissemos anteriormente, não apenas revisa/remanufatura peças aeronáuticas, mas as fabrica também. A UAC fabrica peças para a nacele do motor do P-3 Orion e em breve, começará a produzir peças para o helicóptero Seahawk.
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Nossos agradecimentos à Carlos Lima pelo suporte na tradução.
Próxima etapa: UAC em Tucson – Arizona
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